溶融亜鉛メッキパイプ

溶融亜鉛メッキパイプとは？

溶融亜鉛メッキは、亜鉛の層で鋼管をコーティングするプロセスです。 パイプはまず洗浄され、亜鉛の融点以上の温度に加熱される。その後、鋼鉄は溶けた亜鉛の槽に浸され、そこで一定時間保持される。この工程でジンクが鋼鉄と反応し、銀色の亜鉛合金の薄い層を形成する。この層は鋼鉄を腐食や錆から守るのに役立つ。エイチディージー亜鉛メッキ鋼管は、鋼材が風雨にさらされる建築やその他の用途でよく使用される。亜鉛メッキ鋼管もあり、これは鋼管に成形する前に亜鉛の層をコーティングしたものです。

溶融亜鉛メッキパイプの用途

溶融亜鉛メッキ鋼管は主に水、ガス、蒸気の輸送に使用されます。溶融亜鉛メッキ鋼管は、その耐食性と他のコーティングよりも安価なため、建設プロジェクトで使用されることが増えています。

溶融亜鉛メッキパイプの寸法とサイズ

識別名	O.D.		W.T.
識別名	インチ	mm	SCH5S	SCH10S	SCH10	SCH20	SCH30	SCH40	SCH60	SCH80	SCH100	SCH120	SCH140	SCH160	ス	XS	XXS
50	2″	60.3	1.65	2.77	-	-	-	3.91	-	5.54	-	-	-	8.74	3.91	5.54	11.07
65	2 1/2″	73	2.11	3.05	-	-	-	5.16	-	7.01	-	-	-	9.53	5.16	7.01	14.02
80	3″	88.9	2.11	3.05	-	-	-	5.49	-	7.62	-	-	-	11.13	5.49	7.52	15.24
90	3 1/2″	101.6	2.11	3.05	-	-	-	5.74	-	8.08	-	-	-	-	5.74	8.08	-
100	4″	114.3	2.11	3.05	-	-	-	6.02	-	8.58	-	11.13	-	13.49	6.02	8.56	17.12
125	5″	141.3	2.77	3.4	-	-	-	6.55	-	9.53	-	12.7	-	15.88	6.55	9.53	18.05
150	6″	168.3	2.77	3.4	-	-	-	7.11	-	10.97	-	14.27	-	18.26	7.11	10.97	21.95
200	8″	219.1	2.77	3.76	-	6.35	7.04	8.18	10.31	12.7	15.09	18.26	20.62	23.01	8.18	12.7	22.23
250	10″	273.1	3.4	4.19	-	6.35	7.8	9.27	12.7	15.09	18.26	21.44	25.4	28.58	9.27	12.7	25.4
300	12″	323.9	3.96	4.57	-	6.35	8.38	10.31	14.27	17.48	21.44	25.4	28.58	33.32	9.53	12.7	25.4
350	14″	355.5	3.96	4.78	6.35	7.92	9.53	11.13	15.09	19.05	23.83	27.79	31.75	35.71	9.53	12.7	-
400	16″	406.4	4.19	4.78	6.35	7.92	9.53	12.7	16.66	21.44	26.19	30.96	36.53	40.49	9.53	12.7	-
450	18″	457.2	4.19	4.78	6.35	7.92	11.13	14.27	19.05	23.83	39.36	34.93	39.67	45.24	-	-	-
500	20″	508	4.78	5.54	6.35	9.53	12.7	15.09	20.62	26.19	32.54	38.1	44.45	50.01	-	-	-
550	22″	558.8	4.78	5.54	6.35	9.53	12.7	-	22.23	28.58	34.93	41.28	47.63	53.98	-	-	-
600	24″	609.6	5.54	6.35	6.35	9.53	14.27	17.48	24.61	30.96	38.89	46.02	52.37	59.54	-	-	-

溶融亜鉛メッキパイプ製造工程

溶融亜鉛メッキパイプの製造には、表面処理、亜鉛メッキ、検査の3つの基本工程がある。

- 表面前処理

溶融亜鉛メッキ鋼管の表面前処理は、非常に重要なコア・リンクであり、鋼管の表面に高品質の亜鉛メッキ層を得るために、表面洗浄をしっかりと行う。

- 表面前処理の3つのステップ

脱脂 - まず、鋼管の表面を洗浄する必要があるが、一般的には酸洗浄や機械洗浄を使用することができる。例えば、35MPaの高圧水噴射装置とアルカリ脱脂槽である。脱脂後、表面の汚染物質は基本的に99.8%除去される。
ピクルス - 金属の表面活性を活性化し、パイプの表面から不純物や酸化物を除去する。酸洗はパイプを酸性の溶液に浸します。薬液はパイプ表面の酸化鉄を分解し、その後の亜鉛めっきのためのきれいな表面だけを残します。通常、酸洗の後にサンドブラストまたは化学洗浄を行い、溶融亜鉛めっきのための表面処理を行います。
フラックス - 塩化亜鉛アンモニウム溶液製剤が一般的に使用される。ZnCl₂はNHN₄Clと3:1の割合で混合され、濃度は400～600g/Lに維持され、自動アンモニア注入システムによってpHは3.5～4.5に安定化される。

- 溶融亜鉛メッキ

加熱された鋼管は溶融亜鉛メッキ処理槽に入れられ、溶融亜鉛メッキ処理が施される。

溶融亜鉛メッキ槽内の溶融亜鉛は槽内に配管され、その中に鋼管が浸漬され、その表面が溶融亜鉛と接触する。一定時間浸漬した後、鋼管は溶融亜鉛めっき槽から取り出され、表面に均一な亜鉛層が形成される。

- 治療後

溶融亜鉛メッキ鋼管を除去した後は、耐食性を向上させるための後処理が必要となる。これは通常、塩化アンモニウムの浸漬または洗浄によって行われ、亜鉛層の表面に強固なエポキシ皮膜を形成する。

-検査と梱包

溶融亜鉛メッキ鋼管は、外観品質検査と寸法規格検査を受け、関連規格と仕様に適合していることが確認されます。その後、輸送中や使用中の損傷を防ぐため、梱包されます。

溶融亜鉛メッキパイプ（ネジ付き

3インチの溶融亜鉛メッキパイプや、それ以下のサイズのパイプで一般的に利用されるねじ込み式接続は、ねじ込み式パイプと呼ばれる。ねじ付きパイプとねじ付き継手は、パイプの端に刻まれたテーパー状の溝を利用することで、溶接やその他の永久的な取り付け手段を使わずに素早く構築することができる。ナショナル・パイプ・スレッド（NPT）が最も使用されているパイプ・スレッドである。

溶融亜鉛めっきと予備亜鉛めっきの違い

自動化されたアプローチは、EN 10240に準拠したプレ亜鉛メッキ管の亜鉛メッキにも使用される。浸漬時間は短く、滑らかな表面仕上げを行うため、抽出後に管内部に蒸気を送り込むことができる。45～55mの被覆厚が可能ですが、製造される製品の大半は20～30mとかなり薄くなっています。

溶融亜鉛メッキは、溶融亜鉛メッキよりも亜鉛皮膜が厚くなるため、特に屋外での使用頻度が高く、雪や氷、雨、塩にさらされるパイプに優れた防錆・防食効果を発揮します。溶融亜鉛メッキは、プレ亜鉛メッキよりも厚い亜鉛メッキとなり、特に屋外で定期的に使用され、雪、氷、雨、塩にさらされるパイプに優れた防錆・防食を提供します。

鋼板の亜鉛コーティングはASTM A525 G90およびG120の要件を満たさなければならない。外面および内面の合計亜鉛重量は、0.90オンス/平方フィート（または片面0.45オンス/平方フィート）から1.20オンス/平方フィート（または片面0.60オンス/平方フィート）の間でなければならない。これらの塗装重量は内側の溶接部には適用されない。

特徴	溶融亜鉛メッキ	溶融亜鉛メッキ
コーティングの厚さ	BS EN ISO 1461の最小平均要件45～85μmの厚膜コーティング	コーティングの厚さは様々ですが、シートでは20μm前後、チューブでは20～30μmが一般的です。
継続的なコーティング	対象物全体への連続コーティング	カットエッジのコーティングされていない部分
コーティング・ボンド	母材鋼との強固な冶金的結合	母材鋼との強固な冶金的結合
コーティング成形性	溶融亜鉛メッキ後の成形は、塗膜を損傷する恐れがあるため推奨しない。	薄い皮膜は通常、損傷なく形成される。
コーティング外観	通常は明るい。	通常明るい
耐摩耗性	硬質亜鉛-鉄合金の層を厚くすることで、耐摩耗性を高めている。	合金層が薄く、耐摩耗性が低下している。
犠牲的保護	最高レベルの犠牲的保護を提供	コーティング層が薄く、コーティングされていない部分（カットエッジ）があるため、犠牲保護性能が低下している。

溶融亜鉛めっきの歴史

1742年以来、溶融亜鉛メッキ法は長持ちし、メンテナンスフリーの腐食保護をリーズナブルなコストで提供するために利用されてきました。溶融亜鉛メッキは何十年もの間、鋼鉄の保護に使用されてきましたが、亜鉛メッキ工程は新しい技術と革新的な化学物質により今もなお進化し続けています。表面処理、亜鉛めっき、後処理は溶融亜鉛めっき工程における3つの主要工程であり、それぞれについて詳しく説明します。溶融亜鉛メッキ技術は基本的にシンプルであり、他の腐食防止アプローチと比較して大きな優位性を持っています。