3LPE beschichtete Rohre
Was sind 3LPE beschichtete Rohre?
Dreischicht-Polyethylen (3LPE) ist eine Art mehrschichtige Beschichtung, die in der Regel auf die Außenfläche des Rohrs aufgebracht wird. Sie besteht aus drei funktionellen Komponenten: einer Hochleistungs schmelzgebundenes Epoxid (FBE) Grundierung, einem Copolymer-Klebstoff und einem zähen, dauerhaften Polyethylen Außenschicht. 3LPE-Systeme bieten einen hervorragenden Schutz für Pipelines in hochkorrosiven Umgebungen. Sie verfügen über hervorragende mechanische und adhäsive Eigenschaften sowie über eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen kathodische Entladung. 3LPE-Beschichtungen werden in der Regel durch Schmelzen mit der Stahloberfläche verbunden und dann an Ort und Stelle ausgehärtet, um eine extrem starke und dauerhafte Verbindung herzustellen. Diese Verbindung bietet eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen innere und äußere Korrosion während der gesamten Lebensdauer des Rohrs. Darüber hinaus verfügen 3LPE-Beschichtungen über eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit, die das Rohr während der Installation und des Betriebs vor äußeren Schäden schützt.
Die Komponente des 3LPE beschichteten Rohrs
Schicht 1 der 3LPE-Beschichtung: Dies ist die Schicht, die vor Korrosion schützt. Diese Schicht besteht aus schmelzgebundenem Epoxid und bietet einen hervorragenden Korrosionsschutz. Das schmelzgebundene Epoxidharz haftet extrem gut auf der gestrahlten Stahloberfläche.
Schicht 2 der 3LPE-Beschichtung: Dies ist die Copolymer-Klebeschicht. Der Copolymer-Klebstoff ist eine gepfropfte Polyethylenverbindung mit Maleinsäureanhydrid. Dieses Material haftet gut an dem schmelzgebundenen Epoxid und der obersten Polyethylenschicht.
Schicht 3 der 3LPE-Beschichtung: Diese Schicht besteht aus Polyethylen und dient als physikalische Barriere. Aufgrund der Ähnlichkeit zwischen dem Copolymer-Klebstoff und Polyethylen haften sie leicht aneinander.
Produktionsstandards für 3LPE-beschichtete Rohre
3LPE beschichtete Rohre werden gemäß den folgenden Normen hergestellt:
Leistung von 3LPE beschichteten Rohren
| Nein. | Artikel | Leistungsindikatoren | |
|---|---|---|---|
| 1 | Zugfestigkeit | Axiale Richtung, Mpa | ≥20 |
| Umfangsrichtung, Mpa | ≥20 | ||
| Abweichung, % | ≤15 | ||
| 2 | Dehnung nach Bruch, % | ≥600 | |
| 3 | Härte der Eindrücke (mm) | 23℃ | ≤0.2 |
| 50℃ oder 70℃ | ≤0.3 | ||
| 4 | Dauerhaft umweltbedingte Spannungsrisse (F50),h | ≥1000 | |
Mindestdicke von 3LPE beschichteten Rohren
| Rohrgrößen (spezifizierter Außendurchmesser) | Tabelle der Mindestbeschichtungsdicke (mm) |
|---|---|
| ≤ 10 3 /4" (273,1 mm) | 2.5 |
| > 12 3 /4" (323,9 mm) bis ≤ 18" (457 mm) | 2.8 |
| > 20″ (508,0 mm) bis ≤ 30″ (762 mm) | 3 |
| > 32″ (813,0 mm) | 3.3 |
3LPE beschichtete Rohre Produktionsprozess
Pipeline 3LPE externer Korrosionsschutz ist die Verwendung einer 3LPE-Produktionsanlage, die mit drei verschiedenen Arten von Korrosionsschutzmitteln beschichtet wird, um eine 3LPE-Korrosionsschutzbeschichtung herzustellen. Die Oberfläche des Stahlrohrs sollte mit dem Entrostungsgrad Sa2.5 oder höher vorbehandelt werden, die untere Schicht aus Epoxidpulver wird nach dem Entrosten des Stahlrohrs durch Kugelstrahlen spiralförmig aufgetragen. Die mittlere Schicht aus Klebstoff und die äußere Schicht aus Polyethylen werden auf das kontinuierlich laufende, mit Epoxidpulver beschichtete Stahlrohr durch Strangpressen bzw. Strangpressen aufgetragen.
- Vorbereitung der Rohroberfläche
- Die Oberflächenbehandlung von Stahlrohren ist bei der 3LPE-Beschichtungstechnik entscheidend. Die Qualität der Oberflächenbehandlung von Stahlrohren hat einen direkten Einfluss auf die Haftung und die Korrosionsschutzleistung der Antikorrosionsbeschichtung.
- Vor der Oberflächenvorbehandlung von Stahlrohren sollte das Aussehen des Rohrs auf Ölverschmutzung, Schweißschlacke, Grate, Beschädigungen und andere Mängel untersucht werden.
- Überprüfen Sie die Elliptizität, die Form der Schweißnaht und die Höhe des Stahlrohrs. Stahlrohre, die eine übermäßige Elliptizität aufweisen, beeinträchtigen die Qualität der Korrosionsschutzbeschichtung für eine gewisse Zeit und führen zu einer leichten Blasenbildung am Rohrende. Zweitens wirkt sich dies auf die Konstruktion des Stahlrohrs aus. Wenn die Schweißnaht des Stahlrohrs dreieckig oder rechteckig ist, kann es während des Beschichtungsprozesses leicht zu Defekten wie Blasen und Ausdünnung der Beschichtung kommen, was die Qualität mindert und den Materialverbrauch erhöht.
- Reinheitstest für die Vorbehandlung der Oberfläche
Der Grad des Rosts auf einer unbehandelten Stahloberfläche wird in vier "Reinheitsklassen" eingeteilt: A\B\C\D. Die unbeschichtete Stahloberfläche und die gereinigte Stahloberfläche, nachdem die ursprüngliche Beschichtung entfernt wurde, werden nach ihren "Cleanness"-Werten klassifiziert. Korrosion und Entrostung auf Stahloberflächen werden anhand einer schriftlichen Beschreibung und Bildern von repräsentativen Beispielen eingestuft. Es gibt vier Arten von Korrosion:
- Vollständig beschichtete Stahloberfläche mit einer Oxidhaut und fast ohne Rost;
- Korrodierte Stahloberfläche, bei der ein Teil der Oxidschicht entfernt wurde;
- Eine Stahloberfläche, die vom Rost befreit wurde oder abkratzbar ist und leichte Grübchen aufweist;
- Es ist üblich, Stahloberflächen zu finden, bei denen die Oxidschicht durch Rost und Lochfraß vollständig abgeblättert ist.
- AD&PE-Antrag
Extruder sind die wichtigsten Geräte, die bei der Herstellung von Klebstoffen und Polyethylenbeschichtungen eingesetzt werden. Ihr Grundprinzip besteht darin, körnige Rohstoffe in den Extruder und dann über die rotierende Schneckenwelle in den Heizzylinder zu leiten, wo sie in einen geschmolzenen Zustand erhitzt und aus dem Düsenkopf extrudiert werden.
Das Beschichtungsverfahren sollte die Zeitintervalle für das Sprühen des Epoxidpulvers und die Beschichtung des Klebstoffs berücksichtigen und sicherstellen, dass sich das Epoxidpulver nach der Beschichtung des Klebstoffs nicht in seinem Aushärtungszustand befindet, da das aushärtende Epoxidpulver seine Fähigkeit verliert, mit dem Klebstoff zu reagieren. In ähnlicher Weise sollte die Beschichtung von Polyethylen in der Schmelzphase des Klebstoffs erfolgen, um eine ordnungsgemäße Verschmelzung zwischen beiden zu gewährleisten.
- Beschichtungsdicke und Schältest
Messung der Dicke: Ein Dickenmesser wird verwendet, um die Dicke der Korrosionsschutzschicht auf dem Rohrkörper und der Schweißraupe zu bestimmen. Um zu gewährleisten, dass die Beschichtungsdicke nicht unter das geforderte Niveau fällt, sollten die ersten fünf Rohre jeder Schicht untersucht werden, danach alle fünf Rohre oder sogar eines nach dem anderen. Jeder Test umfasste drei Rohrkopfpositionen, eine mittlere Position und eine Endposition sowie drei, sechs, neun und zwölf Punkte. Alle zwei Stunden sollte das Dickenmessgerät kalibriert werden.
Prüfung der Schälfestigkeit: Die Prüfung der Schälfestigkeit ist ein entscheidendes Leistungskriterium für die Korrosionsschutzschicht mit dreischichtigem Aufbau, da sich die Haftung direkt auf die Korrosionsschutzleistung der Beschichtung auswirkt. Mindestens ein Probentest pro Schicht bei zwei verschiedenen Temperaturen. Bei der Messung muss die Beschichtung vollständig zerkratzt werden und die effektive Breite der Beschichtung bestimmt werden. 20°C, 100N/cm, und 50°C, 70N/cm sind die Industriestandards.
- Taupunktdetektion und Inspektion des Aussehens
Taupunkt-Erkennung: Ein Funkenlecksucher wurde verwendet, um das gekühlte beschichtete Stahlrohr zu 100 Prozent zu testen. Die Lecksuchspannung betrug 25 kV. Wenn ein Leck auftritt, sollte der Bediener die Leckstelle für die weitere Behandlung markieren. Um eine 100%-Erkennung zu erreichen, sollte die effektive Breite der Sonde größer sein als der Abstand. Achten Sie während des Betriebs stets auf die Empfindlichkeit des Lecksuchgeräts, um Nichtalarm- und Fehlalarmphänomene zu vermeiden.
Visuelle Prüfung des Aussehens der Beschichtung: Untersuchen Sie jede Beschichtung visuell. Die Oberfläche der Polyethylenschicht sollte glatt sein, ohne Blasen, Löcher, Falten, Risse oder Verwerfungen, und die Farbe sollte einheitlich sein. Vermeiden Sie auf jeden Fall dunkle Blasen und verdrehte Kanten.
- Flexibilitäts- und Aufpralltest
Biegefestigkeit: keine Risse/Ablösungen, keine undichte Stelle
